隨著公司冶煉產(chǎn)能的持續(xù)擴大，原有75噸鋼包已逐漸難以匹配轉(zhuǎn)爐出鋼量及連鑄工藝的節(jié)奏需求，制約了整體生產(chǎn)效率的提升。為此，經(jīng)技術(shù)論證與效益評估，分廠實施鋼包擴容改造項目，目標(biāo)是在保障安全性與穩(wěn)定性的前提下，將單包盛鋼量提升至85噸，后期可逐步提升至95噸左右。

按目前85噸裝鋼量計算，單包鋼水裝載量提升13.3%，預(yù)計年增鋼產(chǎn)量約8萬噸，同時帶來以下效益：

減少“等待”浪費：更少的爐次即可滿足連鑄機需求，減少了鋼水在爐內(nèi)、包內(nèi)的等待時間，以及天車、精煉設(shè)備等資源的等待時間；

提升“運輸”和“加工”效率：處理10個85噸的鋼包比處理11個75噸的鋼包，減少了1次吊運、1次精煉操作、1次連鑄平臺對接，直接提升了整體流程效率；

降低能源浪費：減少了出鋼次數(shù)，意味著轉(zhuǎn)爐的出爐次數(shù)減少，從而降低了每次出鋼帶來的熱量損失和能源消耗。

組織技術(shù)團隊開展多輪鋼包結(jié)構(gòu)仿真計算與耐材配置優(yōu)化，確定采用改薄包壁、優(yōu)化砌筑工藝、強化包底支撐等關(guān)鍵改造方式。包底包壁處厚度由原來的450mm改為300mm，沖擊區(qū)由原來的400mm改為200mm。方案經(jīng)內(nèi)部評審及外部專家論證，確保符合冶金規(guī)范與安全標(biāo)準(zhǔn)。大包冷修區(qū)嚴(yán)格按計劃推進舊包體拆除、包殼加固、砌筑材料更換等工作，分廠負責(zé)人全程跟蹤施工質(zhì)量與進度。針對鋼包重心變化、耳軸受力調(diào)整等關(guān)鍵技術(shù)環(huán)節(jié)，實施專項監(jiān)測與驗收，確保結(jié)構(gòu)安全可靠。改造完成后，組織多輪空載、重載試運行，對鋼包吊運穩(wěn)定性、溫降控制、耐火材料侵蝕情況等進行全面檢測。經(jīng)實際鋼水盛裝測試，85噸鋼包運行平穩(wěn)，各項指標(biāo)均達到預(yù)期要求。

盡管第一煉軋廠鋼包擴容項目整體達到預(yù)期目標(biāo)，但在實施過程中部分環(huán)節(jié)仍需進一步優(yōu)化，耳軸部位需繼續(xù)加強監(jiān)測，耐火材料局部抗侵蝕性能仍有提升空間。后續(xù)將依托數(shù)據(jù)積累持續(xù)改進設(shè)計，并完善鋼包全生命周期管理體系。

本次鋼包擴容改造項目不僅有效支撐了公司當(dāng)前產(chǎn)能需求，也為后續(xù)大型化、高效化煉鋼生產(chǎn)積累了寶貴經(jīng)驗。下一步，我們將繼續(xù)推動工藝優(yōu)化與智能化相結(jié)合，為公司高質(zhì)量發(fā)展提供堅實保障。