隨著全球汽車產(chǎn)業(yè)向節(jié)能減排與電動化加速轉(zhuǎn)型，輕量化與被動安全已成為核心競爭領(lǐng)域，GPa級超高強鋼憑借其出色的比強度，成為制造A/B柱、防撞梁、門檻梁等關(guān)鍵安全結(jié)構(gòu)件的理想材料。然而，隨著材料強度提高，工藝窗口窄、焊接接頭韌性低的問題日益凸顯，接頭晶粒粗大、熱影響區(qū)軟化或脆化等原因?qū)е陆宇^在受到?jīng)_擊載荷下易發(fā)生界面斷裂，延展性和能量吸收能力難以滿足應(yīng)用需求。“強度上得去，焊接連不住”的困境，嚴(yán)重制約著GPa級超高強鋼規(guī)模化應(yīng)用。
面對焊接接頭在強度與韌性之間的平衡難題，攀鋼研究院板材技術(shù)研究所材料應(yīng)用技術(shù)研發(fā)團隊深入開展焊接工藝及焊后熱處理工藝研究，開發(fā)并驗證了一套針對該級別鋼材的多段式點焊參數(shù)體系。該體系通過精確控制熱輸入及冷卻速度，有效優(yōu)化了焊接接頭的微觀組織與力學(xué)性能，顯著拓寬了點焊工藝窗口，大幅降低批量生產(chǎn)中的工藝調(diào)試難度。在實際測試中，焊接接頭的CTS（cross tensile strength，十字拉伸）強度得到顯著提升，穩(wěn)定超越標(biāo)準(zhǔn)要求，在剝離載荷測試中呈現(xiàn)出優(yōu)異的韌性斷裂特征，具有良好的工程適用性。
該項技術(shù)的突破將為整個汽車產(chǎn)業(yè)鏈帶來實質(zhì)性價值，為推動汽車產(chǎn)業(yè)綠色制造與高質(zhì)量發(fā)展注入了新動力。