“煉鋼連鑄單項工程新建1套鐵水脫硫裝置、2座轉(zhuǎn)爐、2座精煉爐、1臺方坯連鑄機(jī)、1臺板坯連鑄機(jī)及配套設(shè)施，達(dá)產(chǎn)后可年產(chǎn)合格連鑄坯230萬噸。”煉軋廠新精煉作業(yè)區(qū)副作業(yè)長、黨支部書記晁增武介紹說，該工程熱試投產(chǎn)初期，因操作人員經(jīng)驗欠缺，新精煉作業(yè)區(qū)天車區(qū)域加廢鋼作業(yè)頻繁出現(xiàn)效率偏低、操作失誤多發(fā)等問題，轉(zhuǎn)爐加廢鋼平均用時一度達(dá)3分30秒，不僅制約了整體冶煉周期，也影響了產(chǎn)線效率。

為進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率，煉軋廠精準(zhǔn)施策：大力實施“師帶徒”技能提升計劃，安排老員工對新上崗人員開展一對一實操培訓(xùn)，重點強(qiáng)化天車操作、廢鋼添加等關(guān)鍵環(huán)節(jié)技能；優(yōu)化生產(chǎn)組織流程，有效降低操作失誤率；班組堅持每日班后復(fù)盤，實現(xiàn)操作精細(xì)化，推動崗位人員從“操作工”向“效益工程師”轉(zhuǎn)變；每周統(tǒng)計指標(biāo)完成情況，有針對性地點評操作細(xì)節(jié)，既提升重點崗位技能，又掀起“比學(xué)趕超”熱潮。

一系列舉措實施后，新煉鋼關(guān)鍵技術(shù)指標(biāo)顯著提升：三季度，轉(zhuǎn)爐終點控制達(dá)標(biāo)率由90%提升至92%，到站合格率環(huán)比提升2.4%，冶煉周期從前期的34.6分鐘降33.8分鐘，HRB400E鋼種硅、錳窄成分控制內(nèi)部達(dá)標(biāo)率由92%上升至94%，一倒雙命中率提升3.6%，到站合格率提升3.2%；通過前后工序聯(lián)動、快速造渣等，精煉周期在二季度壓降的基礎(chǔ)上再降低5.6分鐘，普碳平均升溫時長環(huán)比減少1.5分鐘，天車作業(yè)效率大幅提高。

在生產(chǎn)穩(wěn)定與效率提升的基礎(chǔ)上，品種鋼生產(chǎn)成果豐碩：方坯已完成焊絲鋼ER70S-6X、H08A、65#等鋼種試生產(chǎn)；板坯重點開展了12Cr1MoV等多個鋼種的生產(chǎn)驗證，完成了220mm、280mm厚度鑄坯生產(chǎn)試驗，實現(xiàn)了新產(chǎn)線穩(wěn)定生產(chǎn)與質(zhì)量控制的初步目標(biāo)。

“新煉鋼連鑄生產(chǎn)運(yùn)行整體穩(wěn)定，人員操作技能逐步提升，冶煉周期持續(xù)降低。”晁增武表示，三季度，新煉鋼產(chǎn)量超計劃3.94萬噸，產(chǎn)品合格率達(dá)99.83%。下一步，將持續(xù)加強(qiáng)高質(zhì)量及精細(xì)化過程控制能力，為產(chǎn)線連續(xù)穩(wěn)定順行和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整筑牢基礎(chǔ)。