從“零突破”到“行業(yè)示范”

回溯至2016年，首鋼長鋼啟動直軋工藝的前期論證，2019年技術(shù)儲備成熟后，2020年3月正式立項(xiàng)“連鑄坯直接軋制技術(shù)改造”。此后四年，首鋼長鋼分三期完成7號、8號連鑄機(jī)與棒材、棒線產(chǎn)線的對接，逐步打通“兩機(jī)三線”生產(chǎn)路徑。2024年5月10日，隨著7號連鑄機(jī)鋼坯首次同步進(jìn)入南、北線直軋，長鋼獨(dú)創(chuàng)的“一機(jī)兩線”均分模式成功運(yùn)行，實(shí)現(xiàn)了高溫鑄坯零間隔軋制的行業(yè)性突破。

“直軋工藝的核心是減少鋼坯二次加熱的能源損耗，但對生產(chǎn)組織的精度要求極高。”軋鋼廠技術(shù)負(fù)責(zé)人介紹，傳統(tǒng)模式下鋼坯需經(jīng)加熱爐二次加熱，能耗高且氧化燒損率達(dá)1.5%；而直軋工藝通過高溫鑄坯直接入軋，噸鋼降低煤氣消耗45立方米，減少二氧化碳排放0.1噸，年創(chuàng)效超3000萬元。

從“純直軋”到“直軋+爐軋”的靈活切換

創(chuàng)新之路并非坦途。2023年三期改造完成后，團(tuán)隊(duì)發(fā)現(xiàn)受連鑄流數(shù)、鋼坯定重等因素限制，“純直軋”模式無法滿足所有產(chǎn)線需求。以棒材作業(yè)區(qū)為例，純直軋每小時僅能生產(chǎn)55根鋼，而爐軋模式下可達(dá)80根以上。為此，技術(shù)團(tuán)隊(duì)創(chuàng)造性提出“直軋+爐軋”動態(tài)切換方案：當(dāng)鋼坯溫度或成分不符合直軋要求時，系統(tǒng)會自動切換至爐軋模式，確保產(chǎn)能最大化的同時維持77.4%的直軋率（2025年1—3季度數(shù)據(jù)）。

這一模式在2025年進(jìn)一步優(yōu)化。通過強(qiáng)化南線“全直軋”優(yōu)先級、北線“混軋”協(xié)同，8月南線日均產(chǎn)量突破1900噸。技術(shù)攻關(guān)小組組長表示：“我們像擠水分一樣壓縮系統(tǒng)界面損耗，把每一度電、每一立方米煤氣都用在刀刃上。”

從“單點(diǎn)突破”到“系統(tǒng)重構(gòu)”

直軋效益的釋放，離不開上下游的精密配合。首鋼長鋼以產(chǎn)銷一體化為抓手，聯(lián)動煉鋼工序優(yōu)化鋼水成分命中率，縮短鑄機(jī)停機(jī)時間；軋制環(huán)節(jié)則通過升級零間隔軋制程序、增設(shè)等待位功能區(qū)，實(shí)現(xiàn)7號鑄機(jī)坯料100%直軋、零下線。2025年二季度，首鋼長鋼在8號連鑄機(jī)試點(diǎn)6流全直軋，進(jìn)一步拓展工藝邊界。

“鋼鐵生產(chǎn)是系統(tǒng)工程，任何環(huán)節(jié)滯后都會影響全局。”軋鋼廠廠長在采訪中提到，團(tuán)隊(duì)通過TPM平臺，累計(jì)完成150mm×150mm坯型改160mm×160mm的柔性切換、打包區(qū)域效率提升等30余項(xiàng)技改，將工藝切換時間壓縮80%，設(shè)備故障率下降40%。

根據(jù)規(guī)劃，2025年，首鋼長鋼將突破100萬噸直軋量作為沖刺目標(biāo)，年減排二氧化碳超10萬噸，相當(dāng)于植樹550萬棵。下一步，首鋼長鋼將探索“南北線同時直軋+北線爐軋”的復(fù)合模式，持續(xù)向極致能效邁進(jìn)。

“敢為人先的首鋼精神，就是要把不可能變成可能。”直軋工藝的迭代不僅是技術(shù)的進(jìn)步，更是“敢于擔(dān)當(dāng)、改革創(chuàng)新”企業(yè)基因的傳承。從太行山麓到行業(yè)前沿，長鋼將以一座鋼城的綠色蝶變，為中國鋼鐵工業(yè)的高質(zhì)量發(fā)展寫下生動注腳。