該車間采取問題驅(qū)動模式，針對產(chǎn)品表面微裂紋、成品尺寸精度等線材質(zhì)量問題，成立技術(shù)團隊進行質(zhì)量攻關(guān)。通過調(diào)整粗中軋料型尺寸和水冷段的參數(shù)、加強軋槽表面質(zhì)量檢驗等措施，有效預(yù)防了成品表面微裂紋，彈簧鋼、軸承鋼等高端產(chǎn)品表面質(zhì)量得到明顯改進。同時，通過改進組合導(dǎo)板軋制線和風冷輥道設(shè)備，在保證質(zhì)量的前提下，壓縮軋制時間，減少切損，提高了成材率。

該車間加大對軋制過程標準化管控力度，進一步提升創(chuàng)效能力。嚴格監(jiān)督產(chǎn)前確認工作，認真核實各崗位開車前檢崗工作，確保軋槽表面質(zhì)量、軋機輥錯和導(dǎo)衛(wèi)開口度等完全符合產(chǎn)品軋制要求。定期抽查工藝參數(shù)設(shè)定，確保加熱時間、溫度、順序等參數(shù)正常。嚴抓取樣和收集工作，確保包裝、標識牌等成品外觀質(zhì)量無異議。完善質(zhì)量臺帳管理制度，確保廢次品臺帳記錄完整，質(zhì)量得以有效跟蹤。在日常生產(chǎn)過程中，嚴格落實各項軋制工藝制度，不斷完善落實標準化、常態(tài)化崗位巡檢制度，優(yōu)化產(chǎn)線關(guān)鍵質(zhì)量控制點過程檢驗，推動產(chǎn)線實現(xiàn)提產(chǎn)增效目標。