鑄鋼渣罐是第一機(jī)修廠傳統(tǒng)優(yōu)勢產(chǎn)品，多年來始終采用木制模具，平均一個模具生產(chǎn)工期是4人10天。這種工藝適用于大批量生產(chǎn)制造，承制渣罐數(shù)量越多，每個渣罐分?jǐn)傎M(fèi)用越少，項目整體收益就越大。在當(dāng)前的市場形勢下，承攬渣罐多為小批量，甚至單一渣罐的委托合同逐步增多。如果依然執(zhí)行過去的工藝路線，僅成本問題就會拖垮這項產(chǎn)品。因此，進(jìn)一步優(yōu)化工藝，合理控制生產(chǎn)成本，成為該廠工藝人員的必答題。該廠工藝科在銷售人員的幫助下，收集整理了有關(guān)技術(shù)資料，積極借鑒周邊企業(yè)的先進(jìn)經(jīng)驗，依托廠內(nèi)的技術(shù)力量，在原有木制模具的基礎(chǔ)上，成功地應(yīng)用聚苯乙烯泡沫取代部分木制模具，由于聚苯乙烯泡沫具有單位成本低、易切割、省時省力的特點，非常適用于單一渣罐模具的生成制作。通過這一工藝，單一渣罐模具可節(jié)約木材3.4立方米，節(jié)約木型工時180小時，使模具成本降低至原來的三分之一，再借助特鋼產(chǎn)業(yè)鏈，守住了這一產(chǎn)品收益為正的“紅線”。

燒結(jié)機(jī)臺車是該廠又一優(yōu)勢產(chǎn)品，也是實現(xiàn)批量外銷的主導(dǎo)產(chǎn)品。在前期工藝設(shè)計上，一般都采取放大鑄造余量的辦法，盡管能夠保證澆注的穩(wěn)定率和產(chǎn)品的合格率，但增加了生產(chǎn)成本，特別是增加了后續(xù)加工工序的任務(wù)量，耗時費(fèi)力，成為產(chǎn)能“瓶頸”。因此，在今年生產(chǎn)的16A20-1305共計150臺臺車中，該廠工藝人員與車間技術(shù)人員共同經(jīng)過反復(fù)工藝論證，在保證臺車鑄造質(zhì)量的前提下，最終將臺車加工量由15mm減至7mm，每臺臺車初級品的重量減少了180公斤。

今年以來，該廠通過工藝優(yōu)化，在實現(xiàn)功能、保證質(zhì)量的前提下，逐步推進(jìn)各類主導(dǎo)產(chǎn)品的工藝優(yōu)化、技術(shù)創(chuàng)新、小革小改，實現(xiàn)了降本增效的目標(biāo)。該廠在鑄造產(chǎn)品生產(chǎn)中，繼續(xù)做好減少加工余量的工作，優(yōu)化工藝，防止鑄件超重，同時，通過采用保溫冒口、增加冷鐵的使用量等措施，提高鑄件工藝出品率，使鑄件成本進(jìn)一步降低。