嚴(yán)字當(dāng)頭 精打細算

今年，煉鋼廠在備件管理中新增計量數(shù)據(jù)——過鋼量，讓備件考核更加精準(zhǔn)，更加符合煉鋼廠的生產(chǎn)實際。

煉鋼廠備件計劃申報要求注明原因，具體包括違章作業(yè)、檢修質(zhì)量、維護不周、周期更換等。對檢修質(zhì)量、維護不周原因申報的備件計劃，按價值3%至5%的比例考核，周期更換備件需要注明運行時間、磨損量。

備件申報內(nèi)容詳細，審批流程愈加嚴(yán)格。各部室認(rèn)真分解設(shè)備費用，按照分解指標(biāo)逐月控制并考核，降低產(chǎn)品加工費。備件領(lǐng)用嚴(yán)格執(zhí)行廠內(nèi)審批程序，使用部門部長簽字、計劃員確認(rèn)、設(shè)備部長審核，最后主管設(shè)備工作的廠領(lǐng)導(dǎo)認(rèn)可后才能領(lǐng)用更換。備件計劃由基層部室區(qū)工、部長認(rèn)真核對后，計劃員全廠匯總并對照以往計劃調(diào)整，倉庫、設(shè)備部區(qū)域工程師進一步核對，設(shè)備部長把關(guān)后上報廠長初審。然后，設(shè)備部再組織召開全廠備件計劃會，對備件計劃每一項申報原因等進行落實。

除此之外，認(rèn)真做好備件消耗分析。每月設(shè)備研討會對備件消耗匯總通報，對維護不周造成異常更換備件按總額5%考核個人及部室，出現(xiàn)隱瞞做假情況按8%至10%考核。

周期管理 良性循環(huán)

2017年，制鋼三部5號鑄機每月繼續(xù)實施定修，制鋼一部鑄機開始實行定修管理，納入每月定修周期，保證周期檢修，而不是全部利用換斷面時間進行消缺。全廠5座轉(zhuǎn)爐納入定修周期，根據(jù)鋼廠檢修人力實際情況，與鑄機分開定修，保證項目完整實施。根據(jù)冶金吊車、大型風(fēng)機、除塵器等大型設(shè)備的解體點檢計劃，結(jié)合鑄機定修和停機時間，安排兩至三天時間的項修；重點強化轉(zhuǎn)爐、鑄機定修停機時間準(zhǔn)確率和定修保周期內(nèi)無故障的考核。

全面貫徹重維護、輕檢修的理念，開展減少定修中缺陷處理項目的攻關(guān)，逐步降低比例至20%以下，提升單體設(shè)備周期管理，加強定修項目中衛(wèi)生清理、螺栓緊固、潤滑檢查、堵漏冷卻處理、解體調(diào)整等必修必檢維護項目的實施，周期下線的設(shè)備檢修質(zhì)量要保證達到使用周期，逐漸使設(shè)備定修進入良性循環(huán)，實現(xiàn)產(chǎn)線定修周期無故障運行。

結(jié)合設(shè)備運行狀態(tài)和各鑄機生產(chǎn)計劃，合理安排定修次數(shù)和定修時間，產(chǎn)量計劃低的鑄機安排每次8小時的定修，產(chǎn)量計劃高的鑄機安排每次10至12小時的定修。通過加強設(shè)備維護、減少外委維修工程費用，修理費向周期更換、節(jié)能降耗、安全治理、技術(shù)改造方面增加。2014年至2017年4月，煉鋼廠備件、工具實際消耗中技術(shù)改造和周期更換占50%以上。

加強設(shè)備維護的同時，備件壽命得到延長。煉鋼廠以控制設(shè)備修理費用為核心，狠抓設(shè)備維護，堅決杜絕以換代修大量消耗備件的不合理現(xiàn)象，每項備件消耗跟蹤落實，確保成本指標(biāo)的完成。針對檢修項目多，嚴(yán)格控制備件更換，積極利用低產(chǎn)期進行設(shè)備維護保養(yǎng)，打破逢修必換的老思路，以過鋼量和磨損量來確定備件更換，不把備件當(dāng)成耗材使用。

修舊利廢 科技攻關(guān)

在5號鑄機年修中，原料部主動承擔(dān)二冷配水室調(diào)節(jié)閥檢修，降本成績突出。年修結(jié)束后，原料部被獎勵1萬余元。

煉鋼廠大力開展修舊利廢和利用庫存?zhèn)浼?、配、改工作，開展對應(yīng)技術(shù)攻關(guān)，修復(fù)各類水泵、調(diào)節(jié)閥、減速機等舊備件，下線備件廠內(nèi)先行修復(fù)，如無法修復(fù)需申請確認(rèn)后報廢，對降成本表現(xiàn)突出的職工予以獎勵。維檢部利用加工段的優(yōu)勢，將全廠鑄機連接件、硫印加工全部收回本廠加工，每次備件計劃先由加工段篩選，自己能加工制作的備件不再外委訂購。2016年，加工制作92.5噸。所有鑄機連接件利用次品鋼材自己加工不再訂貨，一年節(jié)省加工費180萬元。

煉鋼廠7號鑄機為異型坯連鑄機，結(jié)晶器構(gòu)造復(fù)雜，制造及維修費用高，對標(biāo)馬鋼、萊鋼同規(guī)格異型坯結(jié)晶器過鋼量均在2.5萬左右。煉鋼廠通過改進鍍層材質(zhì)，2016年平均下線過鋼量3萬噸，其中BB2下線過鋼量突破3.2萬噸。噸鋼節(jié)省結(jié)晶器維修費用0.7元。根據(jù)現(xiàn)場實際情況對潤滑系統(tǒng)進行部分改造及優(yōu)化，7號鑄機噸鋼費用由1.93元降低到1.85元，僅此一項節(jié)約10.24萬元。80噸轉(zhuǎn)爐二次除塵布袋更換周期由兩年延長到兩年6個月，總計在線29425條，每條236元，年可節(jié)約14.4萬元。

技術(shù)革新方面，煉鋼廠也是斬獲頗豐。在鑄機和轉(zhuǎn)爐電除塵開展自潤滑軸承代替滾動軸承改造試驗，降低備件和油脂消耗，減少維護量；對干式VD除塵器布袋燒損問題的攻關(guān)，減少對進口機械泵的損壞；對3號260吊車下滑輪進行劣化趨勢分析，增加滑輪片厚度，有效避免了事故發(fā)生；自動化部設(shè)專人采用熱成像儀對電纜、大電機、變壓器、電氣柜等電氣設(shè)備進行狀態(tài)點檢，每月一次排好計劃輪流實施，發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理解決；維檢部提升硫印樣機床生產(chǎn)能力，滿足7號鑄機生產(chǎn)需求，硫印樣不需要再委托加工，一年節(jié)省備件費300萬元。