2015初，煤粉直供皮帶項目技改完成，煉鐵廠新老區(qū)煤粉直供皮帶陸續(xù)投入使用，碼頭卸的煤粉可直供到噴煤地倉，實現(xiàn)了煤粉燃料不倒運上路的目標，達到了既能降本，又能確保路邊無污染的要求。隨著后續(xù)煤粉直供量的增加，發(fā)現(xiàn)噴煤地倉儲煤量達不到要求，而且卸料小車進煤速度高于行車抓料速度，煤粉會溢出到倉外增加員工清理難度。為解決這一問題，煉鐵廠本著精細化管理的思路，提出在新老區(qū)噴煤地倉前增加煤粉擋墻，可提高煤粉儲存量。經(jīng)過近兩個月的施工，新老區(qū)煤粉地倉水泥擋墻均完成施工投入使用，增加擋墻后全廠煤倉儲煤量達到1.5萬噸。再通過與原料公司協(xié)調(diào)，煤粉燃料運輸船舶單次運輸量小于3000噸，既能確保船到港后及時卸貨杜絕煤粉壓港超時，又能滿足直供要求。通過推行煤粉直供項目，煉鐵廠2015年全年實現(xiàn)噴吹煤粉直供44.93萬噸，直供率達到84%，全年創(chuàng)效131.84萬元。

公司梳理汽運進廠物料，想方設(shè)法安排汽運原料直供進倉。聯(lián)達球團使用量較大，每天汽運進廠球團平均量達到1150噸。球團汽運引進后，先堆場地，隨后檢測現(xiàn)場取樣，取樣完成后再安排鏟車進倉，此流程增加了場地收堆費用以及鏟車上料費用。為了節(jié)省費用，煉鐵廠通過料倉優(yōu)化，新老區(qū)各固定地倉用于裝球團礦，并與檢測部協(xié)調(diào)，在地倉隨機抽取車輛安排取樣，并通過整合內(nèi)部料場周轉(zhuǎn)方式，劃分四塊場地分別用于堆放不同日期生產(chǎn)成品球，采取先進先出的方式控制球團溫度，確保了進廠球團溫度在150度以內(nèi)。

與此同時，煉鐵廠通過內(nèi)部打水控制，既能確保球團溫度下降、不灼燒皮帶，又能抑制球團揚塵。為了確保球團供應(yīng)連續(xù)穩(wěn)定，煉鐵與公司相關(guān)部門以及聯(lián)達球團廠保持緊密的聯(lián)系，每班均報球團引進計劃，避免承運車輛壓車，確保每車球團進廠后20分鐘內(nèi)卸貨離開。通過聯(lián)達球團直供進倉工作的推行，煉鐵廠2015年僅球團直供量就達到38.9萬噸、單項運輸費用降低60.8萬元。嘗到甜頭后，煉鐵廠舉一反三，同期將西區(qū)汽運進廠的鐵精粉也安排直供進倉，全年直供精粉18.2萬噸，降低運輸費用21.5萬元。

公司西區(qū)碼頭各類礦粉卸場地是通過鏟車進料，鏟車進料不僅效率低、而且費用高。為了提高直供率，煉鐵廠在內(nèi)部地倉優(yōu)化方面做文章，將238平方米燒結(jié)地倉清空，用于直供礦粉進倉。并將Y3卸料小車改造實現(xiàn)礦粉直供，改造后，當月即實現(xiàn)礦粉直供量3.2萬噸，降低運輸費用5.03萬元。