京唐公司煉鋼作業(yè)部煉鋼區(qū)，大力推進負能煉鋼，今年前11個月，3座脫碳轉(zhuǎn)爐的能源消耗降低到18.68標煤/噸鋼，比去年同期降低4.1標煤/噸鋼，全年可以降低能源成本2184萬元。
鋼水在吹煉過程中，需要調(diào)節(jié)溫度，需要消耗氧氣、氮氣、蒸汽等能源，為降低煉鋼成本，京唐公司煉鋼作業(yè)部采用先進的煤氣、蒸汽回收工藝，一方面提高煤氣、蒸汽的回收量；另一方面降低吹煉過程中的能源消耗，從而實現(xiàn)負能煉鋼。按理說，煤氣、蒸汽的回收，氧氣、氮氣的消耗，都是由系統(tǒng)設(shè)定并自動調(diào)節(jié)，煉鋼區(qū)只要保證設(shè)備正常運行就可以了。然而，他們覺得一些工藝參數(shù)是按照常規(guī)情況設(shè)計的，還可以優(yōu)化，轉(zhuǎn)爐在吹煉過程中，會產(chǎn)生大量的熱量，從而生成大量的蒸汽。這些蒸汽經(jīng)過干法除塵系統(tǒng)回收，一部分送入公司的蒸汽管網(wǎng)，另一部分供RH爐抽真空使用，還有一小部分用于轉(zhuǎn)爐煙道的加熱升溫。
由于300噸轉(zhuǎn)爐裝入量大，供氧強度高，因此蒸汽壓力高達18至20公斤。每座轉(zhuǎn)爐由7臺水泵、6臺蓄熱器、1個蒸汽氣包等設(shè)備構(gòu)成復雜的管網(wǎng)。水泵壓力、氣包水位、閥門開啟角度等都影響蒸汽消耗的高低。煉鋼區(qū)設(shè)備助理閆川川、干法除塵班長張齊峰等采取多種措施降低蒸汽消耗。通過動態(tài)調(diào)節(jié)管網(wǎng)壓力，使原來常開的8個蓄熱器減少為6個；通過在煙道罩裙增加泄污閥，取消了泄水檢修工序，每一座轉(zhuǎn)爐每月減少一次煙道蒸汽預熱；通過加強日常巡檢，減少蒸汽管網(wǎng)的“跑、冒、滴、漏”。今年前十個月，蒸汽消耗由55.49千克/噸降低到42.41千克/噸，壓縮空氣消耗由12.24立方米/噸降低到5.75立方米/噸，每月節(jié)省成本約50多萬元。
氧槍孔、加料溜槽等處，需要通過吹氮氣形成“氮封”，防止噴濺或者煙霧逸出。爐渣需要吹氮氣進行濺渣護爐，由于轉(zhuǎn)爐氮氣沒有計量登記表，一些“氮封”處于長開狀態(tài)，影響了氮氣消耗的降低。煉鋼區(qū)能源專業(yè)谷磊、機械專業(yè)史良、自動化專業(yè)張成軍等主動作為，積極開展降低氮氣消耗的攻關(guān)。他們運用六西格瑪工具對本區(qū)域氮氣消耗參數(shù)，氮氣管網(wǎng)分布等情況進行了全面梳理，一旦發(fā)現(xiàn)有文章可作，就進行改進優(yōu)化。制定了快贏措施，對氮氣管道實施了改造，縮小了管道直徑，同時還對氮氣流量進行了優(yōu)化，將東、西加料溜槽“氮封”流量由原來的2000—6000立方米/小時統(tǒng)一調(diào)整為3000立方米/小時。氮氣的噸鋼消耗由62.63立方米降低到40.45立方米，每月節(jié)省成本近100萬元，同時保證了環(huán)保效果。
電氣點檢工程師王景娟，牽頭對區(qū)域內(nèi)電機數(shù)量、運行環(huán)境、耗電情況等進行了全面的整理，制定了《煉鋼區(qū)降低電耗管理辦法》，對用電進行全方位管控，減少電機的空耗。300噸轉(zhuǎn)爐建有傾動電機、罩裙提升電機、冷卻水泵等驅(qū)動設(shè)備，這些電機用電量很大，以前轉(zhuǎn)爐檢修時，一些電機仍處于正常運轉(zhuǎn)狀態(tài)，造成電能浪費。王景娟對煉鋼區(qū)以往的檢修項目進行了仔細梳理，制訂出詳細的節(jié)電措施，根據(jù)檢修的項目、時間、區(qū)域，明確規(guī)定需要關(guān)閉或者減速的電氣設(shè)備。為防止節(jié)電措施流于形式，制定了管理臺賬，每次檢修關(guān)閉空耗電機、泵組，記錄關(guān)閉時間，并且由能源專業(yè)員、電氣點檢師簽字確認，對未執(zhí)行節(jié)能措施的責任人落實考核。同時，煉鋼區(qū)組成節(jié)電檢查組，由主管領(lǐng)導帶隊深入生產(chǎn)現(xiàn)場和辦公區(qū)域，對“長明燈”、超標準用電等現(xiàn)象進行糾正和曝光。今年前10個月，煉鋼區(qū)噸鋼電耗由8.67千瓦時降低到7.29千瓦時，每月節(jié)省成本約32萬元。
鋼水在吹煉過程中，需要調(diào)節(jié)溫度，需要消耗氧氣、氮氣、蒸汽等能源，為降低煉鋼成本，京唐公司煉鋼作業(yè)部采用先進的煤氣、蒸汽回收工藝，一方面提高煤氣、蒸汽的回收量；另一方面降低吹煉過程中的能源消耗，從而實現(xiàn)負能煉鋼。按理說，煤氣、蒸汽的回收，氧氣、氮氣的消耗，都是由系統(tǒng)設(shè)定并自動調(diào)節(jié)，煉鋼區(qū)只要保證設(shè)備正常運行就可以了。然而，他們覺得一些工藝參數(shù)是按照常規(guī)情況設(shè)計的，還可以優(yōu)化，轉(zhuǎn)爐在吹煉過程中，會產(chǎn)生大量的熱量，從而生成大量的蒸汽。這些蒸汽經(jīng)過干法除塵系統(tǒng)回收，一部分送入公司的蒸汽管網(wǎng)，另一部分供RH爐抽真空使用，還有一小部分用于轉(zhuǎn)爐煙道的加熱升溫。
由于300噸轉(zhuǎn)爐裝入量大，供氧強度高，因此蒸汽壓力高達18至20公斤。每座轉(zhuǎn)爐由7臺水泵、6臺蓄熱器、1個蒸汽氣包等設(shè)備構(gòu)成復雜的管網(wǎng)。水泵壓力、氣包水位、閥門開啟角度等都影響蒸汽消耗的高低。煉鋼區(qū)設(shè)備助理閆川川、干法除塵班長張齊峰等采取多種措施降低蒸汽消耗。通過動態(tài)調(diào)節(jié)管網(wǎng)壓力，使原來常開的8個蓄熱器減少為6個；通過在煙道罩裙增加泄污閥，取消了泄水檢修工序，每一座轉(zhuǎn)爐每月減少一次煙道蒸汽預熱；通過加強日常巡檢，減少蒸汽管網(wǎng)的“跑、冒、滴、漏”。今年前十個月，蒸汽消耗由55.49千克/噸降低到42.41千克/噸，壓縮空氣消耗由12.24立方米/噸降低到5.75立方米/噸，每月節(jié)省成本約50多萬元。
氧槍孔、加料溜槽等處，需要通過吹氮氣形成“氮封”，防止噴濺或者煙霧逸出。爐渣需要吹氮氣進行濺渣護爐，由于轉(zhuǎn)爐氮氣沒有計量登記表，一些“氮封”處于長開狀態(tài)，影響了氮氣消耗的降低。煉鋼區(qū)能源專業(yè)谷磊、機械專業(yè)史良、自動化專業(yè)張成軍等主動作為，積極開展降低氮氣消耗的攻關(guān)。他們運用六西格瑪工具對本區(qū)域氮氣消耗參數(shù)，氮氣管網(wǎng)分布等情況進行了全面梳理，一旦發(fā)現(xiàn)有文章可作，就進行改進優(yōu)化。制定了快贏措施，對氮氣管道實施了改造，縮小了管道直徑，同時還對氮氣流量進行了優(yōu)化，將東、西加料溜槽“氮封”流量由原來的2000—6000立方米/小時統(tǒng)一調(diào)整為3000立方米/小時。氮氣的噸鋼消耗由62.63立方米降低到40.45立方米，每月節(jié)省成本近100萬元，同時保證了環(huán)保效果。
電氣點檢工程師王景娟，牽頭對區(qū)域內(nèi)電機數(shù)量、運行環(huán)境、耗電情況等進行了全面的整理，制定了《煉鋼區(qū)降低電耗管理辦法》，對用電進行全方位管控，減少電機的空耗。300噸轉(zhuǎn)爐建有傾動電機、罩裙提升電機、冷卻水泵等驅(qū)動設(shè)備，這些電機用電量很大，以前轉(zhuǎn)爐檢修時，一些電機仍處于正常運轉(zhuǎn)狀態(tài)，造成電能浪費。王景娟對煉鋼區(qū)以往的檢修項目進行了仔細梳理，制訂出詳細的節(jié)電措施，根據(jù)檢修的項目、時間、區(qū)域，明確規(guī)定需要關(guān)閉或者減速的電氣設(shè)備。為防止節(jié)電措施流于形式，制定了管理臺賬，每次檢修關(guān)閉空耗電機、泵組，記錄關(guān)閉時間，并且由能源專業(yè)員、電氣點檢師簽字確認，對未執(zhí)行節(jié)能措施的責任人落實考核。同時，煉鋼區(qū)組成節(jié)電檢查組，由主管領(lǐng)導帶隊深入生產(chǎn)現(xiàn)場和辦公區(qū)域，對“長明燈”、超標準用電等現(xiàn)象進行糾正和曝光。今年前10個月，煉鋼區(qū)噸鋼電耗由8.67千瓦時降低到7.29千瓦時，每月節(jié)省成本約32萬元。