武鋼煉鐵廠在推進低成本制造進程中，從減少能源消耗、降低耐輔材費和設(shè)備修理費、注重資源回收利用三方面入手，壓控工序成本,“干毛巾里擠水”。今年1至9月，噸鐵工序成本比預(yù)算目標降低8.47元，總降成本費用1.06億元。
今年，公司鐵系統(tǒng)通過持續(xù)推行低成本制造技術(shù)，先后在優(yōu)化配煤配礦結(jié)構(gòu)、合理使用非主流礦、調(diào)整高爐用料結(jié)構(gòu)等方面取得降低鐵成本的新突破。
面對鋼鐵市場持續(xù)低迷，成本間的細微差異仍會直接影響產(chǎn)品市場競爭力。煉鐵工序自身亟待眼睛向內(nèi)找問題，深度挖潛再降本。
煉鐵廠在推進公司十大降本增效及鐵系統(tǒng)低成本制造技術(shù)項目工作的過程中突出工序成本管控，找準工序成本在能源消耗、耐輔材費和設(shè)備修理費、資源回收等方面的薄弱點進行攻關(guān)。
算好細賬減少能源消耗。持續(xù)規(guī)范能源使用和結(jié)算管理，針對鼓風(fēng)、煤氣、氮氣、荒煤氣等對工序成本有較大影響的項目，開展降低能源消耗技術(shù)攻關(guān)，實施精益管理。完成所有高爐鼓風(fēng)送出量計量點、氮氣一級計量點的安裝或完善，加強日常檢查維護和督促。今年以來，各項能源單耗均優(yōu)于預(yù)算目標和上年實際，能源消耗減量降低成本5.66元/噸。
嚴控過程降低可控費用。嚴格落實公司設(shè)備修理費、原輔材降成本目標，依靠市場化招標談判、尋源替代、工藝改進及備件外修轉(zhuǎn)自修等方式，持續(xù)降低工序可控費用成本。各高爐改進爐前操作，并采用黃沙替代部分溝泥等方式，盡可能減少耐材使用。采取加大備件內(nèi)部修復(fù)管控力度、嚴格備件計劃申報、完善領(lǐng)用臺賬、規(guī)范使用過程等一系列措施，降低設(shè)備修理費。截至目前，該廠備件及耐輔材等工序可控費用比去年降低3.25元/噸，降幅達12.39%，優(yōu)于公司降本要求。
注重資源回收變廢為寶。今年，煉鐵廠在公司經(jīng)營財務(wù)部統(tǒng)一協(xié)調(diào)下，積極推進水渣價格依照市場化原則調(diào)整工作，調(diào)價后增加回收效益1479萬元；積極發(fā)掘廢料塵泥等資源價值，將鐵渣塵泥等項目納入到《二次資源管理辦法》中，在減少粉塵污染的同時，通過攻關(guān)讓粉塵變廢為寶，增加回收效益，每年多創(chuàng)收30余萬元。
今年，公司鐵系統(tǒng)通過持續(xù)推行低成本制造技術(shù)，先后在優(yōu)化配煤配礦結(jié)構(gòu)、合理使用非主流礦、調(diào)整高爐用料結(jié)構(gòu)等方面取得降低鐵成本的新突破。
面對鋼鐵市場持續(xù)低迷，成本間的細微差異仍會直接影響產(chǎn)品市場競爭力。煉鐵工序自身亟待眼睛向內(nèi)找問題，深度挖潛再降本。
煉鐵廠在推進公司十大降本增效及鐵系統(tǒng)低成本制造技術(shù)項目工作的過程中突出工序成本管控，找準工序成本在能源消耗、耐輔材費和設(shè)備修理費、資源回收等方面的薄弱點進行攻關(guān)。
算好細賬減少能源消耗。持續(xù)規(guī)范能源使用和結(jié)算管理，針對鼓風(fēng)、煤氣、氮氣、荒煤氣等對工序成本有較大影響的項目，開展降低能源消耗技術(shù)攻關(guān)，實施精益管理。完成所有高爐鼓風(fēng)送出量計量點、氮氣一級計量點的安裝或完善，加強日常檢查維護和督促。今年以來，各項能源單耗均優(yōu)于預(yù)算目標和上年實際，能源消耗減量降低成本5.66元/噸。
嚴控過程降低可控費用。嚴格落實公司設(shè)備修理費、原輔材降成本目標，依靠市場化招標談判、尋源替代、工藝改進及備件外修轉(zhuǎn)自修等方式，持續(xù)降低工序可控費用成本。各高爐改進爐前操作，并采用黃沙替代部分溝泥等方式，盡可能減少耐材使用。采取加大備件內(nèi)部修復(fù)管控力度、嚴格備件計劃申報、完善領(lǐng)用臺賬、規(guī)范使用過程等一系列措施，降低設(shè)備修理費。截至目前，該廠備件及耐輔材等工序可控費用比去年降低3.25元/噸，降幅達12.39%，優(yōu)于公司降本要求。
注重資源回收變廢為寶。今年，煉鐵廠在公司經(jīng)營財務(wù)部統(tǒng)一協(xié)調(diào)下，積極推進水渣價格依照市場化原則調(diào)整工作，調(diào)價后增加回收效益1479萬元；積極發(fā)掘廢料塵泥等資源價值，將鐵渣塵泥等項目納入到《二次資源管理辦法》中，在減少粉塵污染的同時，通過攻關(guān)讓粉塵變廢為寶，增加回收效益，每年多創(chuàng)收30余萬元。