陳光 胡紹磊
鞍鋼股份有限公司鲅魚圈鋼鐵分公司煉鐵部
1 管理措施
依托公司生產(chǎn)“鞍鋼股份管理及信息化系統(tǒng)”和分公司“智慧能源集控管理平臺”，對能源消耗數(shù)據(jù)動態(tài)分析，積極對標(biāo)國內(nèi)先進行業(yè)指標(biāo)水平和操作經(jīng)驗，實現(xiàn)思想快速轉(zhuǎn)變，執(zhí)行堅決，敢于打破觀念束縛，轉(zhuǎn)變操作思路和操作方法，堅定創(chuàng)新理念，科學(xué)決策，大膽實踐，實現(xiàn)高爐長期穩(wěn)定以及指標(biāo)提升。
加大現(xiàn)場用能監(jiān)察，發(fā)動全員開展節(jié)能“隨手拍”活動，能源浪費和不合理用能現(xiàn)象逐漸減少，既提高了工人的節(jié)能意識，又降低能源消耗。
2 節(jié)能技術(shù)方面
1.兩個高爐均實施了均壓放散煤氣回收技術(shù)，回收工藝可實現(xiàn)均壓煤氣和粉塵的回收，增加高爐煤氣和煤氣灰回收量，節(jié)約能耗。減少爐頂裝料過程中煤氣、煤塵排放，創(chuàng)造清潔、環(huán)保生產(chǎn)環(huán)境。煤氣回收增加3867萬 Nm3/年，工序能耗降低0.72kgce/t，年減少粉塵排放420t。
2.2#高爐礦槽除塵風(fēng)機節(jié)能改造，改用高效節(jié)能型風(fēng)機，選用高效風(fēng)機空氣動力模型，風(fēng)機效率高、高效范圍寬，效率可提高到80%以上，節(jié)能效果明顯。改造后同風(fēng)量比較，兩座風(fēng)機功率下降820.3kw，工序能耗下降0.13kgce/t。
3. 煉鐵除鹽水站采用高效節(jié)能泵替換目前運行的水泵，在不降低冷卻效果的前提下降低電耗。更換了除鹽水站12臺水泵，改后同流量功率共下降1156.3kw，工序能耗下降0.19kgce/t。
4. 充分利用高爐沖渣余熱，采用“真空相變技術(shù)”使熱源水在蒸發(fā)器內(nèi)沸騰蒸發(fā)，能夠清潔、高效的提取高溫工業(yè)熱源，無需對熱源水進行過濾及二次加熱。項目降低工序能耗3.14kgce/t。
5.熱風(fēng)爐燒爐操作，利用計算機軟硬件技術(shù)、結(jié)合經(jīng)典控制理論和現(xiàn)代控制理論，完全模擬專家級優(yōu)秀操作人員的整個操作過程，實現(xiàn)了熱風(fēng)爐極致的最佳燃燒控制。項目節(jié)約煤氣3%左右，每年可節(jié)省煤氣 9429 萬立方米，降低工序能耗 1.76kgce/t。
6.增加生產(chǎn)回用水量，減少生產(chǎn)新水用量，高爐渣溝溝頭冷卻水改閉路，將污水處理廠處理后的水回用于高爐水沖渣系統(tǒng)，加壓沖洗轉(zhuǎn)鼓篩網(wǎng)同時作為系統(tǒng)補水，工序節(jié)約新水100t/h，能耗下降0.01kce/t。
7.工序共計淘汰高耗能電機94臺，更換為高效節(jié)能電機，平均效率提升2.33%，年節(jié)電132.06萬kwh，降低能耗0.02kgce/t。
3 原燃料優(yōu)化方面
1.持續(xù)提升燒結(jié)礦質(zhì)量的穩(wěn)定性。改善燒結(jié)強度和粒度組成，將燒結(jié)礦5～10mm比例控制在20%以下，平均粒級達到22mm。改用新型環(huán)保振動篩，縮小礦篩孔徑，降低燒結(jié)礦返礦率，提升燒結(jié)礦成品率，高爐返礦率控制10%一下。加強原料精細(xì)化管理，重點提高燒結(jié)礦低溫還原粉化率RDI+3.15至70%～72%。
2.優(yōu)化爐料結(jié)構(gòu)，提升天然塊礦入爐比例。對塊礦篩分系統(tǒng)進行升級改造，提升塊礦篩分能力和質(zhì)量，進一步提升入爐塊礦比例。預(yù)計2023年上半年提升至16%，達到4000立方米高爐先進水平，2024年提升至20%，達到4000立方米高爐領(lǐng)先水平。
3.優(yōu)化噴吹煤配比。提升無煙煤配比，提高噴吹煤固定碳，降低高爐煤比，從而降低燃料比；分步實施，預(yù)計噴吹煤固定碳由69%提升至74%，降低燃料比8kg。
4 結(jié)構(gòu)優(yōu)化和界面措施
1.優(yōu)化配礦結(jié)構(gòu)，穩(wěn)定燃料結(jié)構(gòu)，入爐品位動態(tài)調(diào)整。主要采取措施如下：一是加強外購焦炭源頭水分控制，通過督促供應(yīng)商控制進場焦炭水分，設(shè)置處罰措施，進而減少入爐熱量消耗。二是加強來煤管理，減少室外料場存放時間，避免雨淋、氧化變質(zhì)等因素，對高爐噴吹煤能耗影響。三是定期對焦炭皮帶稱、倉稱進行校準(zhǔn)，避免計量誤差。四是強化原料盤點工作，實現(xiàn)原燃料數(shù)據(jù)動態(tài)管理。
5 操作措施
2.高爐日常調(diào)劑做到早動、少動，合理攻守退，保證了高爐長期穩(wěn)順。不斷優(yōu)化高爐裝料制度，拓寬布料平臺，逐步降低中心焦炭比例，提高煤氣利用率。改善出鐵制度，堅持三鐵口輪流出鐵。堅持高風(fēng)壓、高壓差，提高外部條件波動抗干擾能力，保證了高爐長期穩(wěn)順。
3.高爐系統(tǒng)長期休風(fēng)操作上采用分段法減輕焦炭負(fù)荷，避免整體過量調(diào)整焦炭負(fù)荷造成熱量過剩，同時避免爐況波動，從而節(jié)省燃料消耗。
4.1#高爐冷卻壁漏損劣化，對燃料消耗影響較大，應(yīng)對逐漸破損的壁體，做好把控，發(fā)現(xiàn)壁體破損及時利用休風(fēng)機會串管處理，后續(xù)依據(jù)實際情況，采取安裝冷卻棒等措施，把爐內(nèi)漏水對高爐熱量及順行的影響降到最低。
（漏損已于2024年3月年修解決）
計量儀表:
新增煤粉高爐煤氣、高爐沖渣余熱水流量及溫度等計量儀表，使工序二級計量儀表配備率達100%；高爐煤氣發(fā)生量與熱風(fēng)爐消耗量實施精準(zhǔn)計量，作為高爐能耗回收項數(shù)據(jù)支撐，也是工序能耗達標(biāo)的有力支撐。
6 數(shù)據(jù)整理
根據(jù)鋼協(xié)驗收辦法的變化對各項指標(biāo)進行動態(tài)整理與修正；通過對噴吹煤原煤含水的精確計算，使煤粉入爐煤粉實物量損耗為1.77%以，滿足鋼協(xié)最新驗收辦法不高于2%的要求；按照最新驗收辦法要求噴吹CDQ及蘭炭單獨計算，未能享受噴吹煤折標(biāo)乘以0.8571的調(diào)減政策，根據(jù)近期外委實測熱值數(shù)據(jù)計算工序能耗上升約1.3kgce/t；焦炭系統(tǒng)利用高爐專家系統(tǒng)采集的中間秤斗稱量數(shù)據(jù)作為依據(jù)，扣水后干量損耗為1.82%,滿足鋼協(xié)最新驗收辦法不高于2%的要求；其他動力消耗以智慧能源集控管理平臺為支撐進行動態(tài)調(diào)整，以二級計量儀表計算總量的同時參照三級工藝表分配兩高爐工序的能源量，減少了能源實物量兩高爐平分的現(xiàn)象。
最終工序能耗359.29kgce/t，其中1#高爐工序360.63kgce/t，2#高爐工序357.96kgce/t。