王志強
（西寧特殊鋼集團有限公司礦冶公司燒結）
摘 要:西寧特鋼二燒結一臺150㎡燒結機，燒結礦產(chǎn)質量均比較優(yōu)秀，在完全滿足了高爐的生產(chǎn)需求同時，考慮煉鐵成本壓力巨大，內(nèi)部挖潛增效，通過對影響燒結返礦率的因素進行分析，從優(yōu)化配料、強化制粒和造球、推行滿欄板厚料層操作、適當提高點火溫度、提高混合料料溫、對燒結機本體設備進行堵漏風等方面著手，通過摸索實踐，使燒結返礦率從30%下降到25%。
關鍵詞: 燒結礦；返礦率；生產(chǎn)實踐
1 前言
隨著煉鐵精料技術的發(fā)展，高爐對燒結礦質量的要求越來越嚴，不僅要求其品位、堿度穩(wěn)定，而且對其強度和粒度組成的要求也越來越高。西寧特鋼二燒結150㎡燒結機一臺，年計劃產(chǎn)能160萬噸。近幾年，隨著鐵精礦的采用，燒結礦品位提高，但同時也出現(xiàn)了成品礦強度降低和細粒級比例增加的問題（尤其采用全精粉燒結期間），對燒結和煉鐵生產(chǎn)造成了不同程度的影響。尤其是返礦率上升，對降低燒結成本和加工費不利。據(jù)先進行業(yè)指標統(tǒng)計可知，返礦率每增加1%，高爐焦比升高0.5%-1%，產(chǎn)量下降1%。
為此，降低燒結返礦率成為了我們工作中的一個重要方面。經(jīng)過幾年的努力，我們摸索出了一套行之有效的方法，并在生產(chǎn)中獲得了初步成功。
2 降低燒結內(nèi)返礦率的影響因素分析
通過各方面因素分析及技術排查工作，發(fā)現(xiàn)燒結內(nèi)返礦率的影響因素主要包括以下幾個方面：原燃料質量問題；配料設備、燒結設備；含水量控制、燃料匹配比例及顆粒比重要求等因素影響；燒結機運行中的操作制度及返礦篩等影響因素。
結合實際情況發(fā)現(xiàn)，本廠主要因篩板磨損嚴重，顆粒平均粒徑較粗，顆粒因構成比例不合理，燒結過程中軟化溫度區(qū)間大，不容易形成液相凝結成塊，含粉率升高導致燒結內(nèi)返率受到影響[1]。
3 降低燒結返礦率的措施
3.1 工藝方面
3.1.1 穩(wěn)定原、燃料質量
因燒結過程中使用的原燃料、熔劑品類等變化繁多，質量也會高低不一，在生產(chǎn)中為節(jié)約成本，使用價格便宜低產(chǎn)品對燒結生產(chǎn)質量控制造成一定難度，無形中影響內(nèi)返礦率的升高。因此需在生產(chǎn)過程中重點提高進廠原燃料管理，及時了解原燃料性能，做到穩(wěn)定燒結工藝參數(shù)，保證燒結礦質量的前提下降低內(nèi)返礦率的最終目的。因此我廠結合自身因素首先優(yōu)化配礦結構，提高混勻礦質量，其次進行燃料質量及其粒度優(yōu)化并強化燃料粒級監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)問題及時反饋，保證生產(chǎn)過程中燒結熱量的穩(wěn)定均衡。
3.1.2 穩(wěn)定燒結過程
應該定期對配料電子秤進行效驗核準，并且制定嚴格的配料秤管理制度，及時發(fā)現(xiàn)配料秤存在的問題，積極聯(lián)系專業(yè)維護人員進行解決，另外作業(yè)區(qū)應加強監(jiān)管控制工作，對電子秤進行標定，以保證整個操作過程中配料精準程度。通過跑盤要求單倉偏差不允許超過5%。
3.1.3 強化燒結布料、減少邊緣效應
燒結過程中使用厚料層主要是為了減少能耗，以提高燒結礦質量，有效降低燒結內(nèi)返礦情況，臺車覆蓋燒結礦表面料具備燃燒速度，冷卻速度極快，提高燒結布料厚度可有效減少燒結層表面結礦比重，是減少燒結內(nèi)返礦率的重要手段[2]。
3.1.4 推行標準化操作
工藝紀律監(jiān)督檢查，結合自身優(yōu)勢，對照不足因素，遵循崗位職責及技術操作規(guī)程，充分發(fā)揮工藝員定期或不定期進行工藝紀律檢查糾偏的作用。只有通過這種方式才能加強工藝技術管理力度，保證燒結礦質量。均勻燒結礦成分。燒結過程受到諸多因素影響，因此工作人員在監(jiān)管過程中應及時作出判斷，保證燒結終點溫度、料層均勻度等變化情況，確保燒結過程平穩(wěn)。
對配料室料倉進行技術改造，穩(wěn)定料倉下料量、混合機安裝返礦料溫檢測儀及自動測水分系統(tǒng)，使燒結混合料水分穩(wěn)定在每個料堆適宜參數(shù)。
提高燒結看火工操作技能。不定期對燒結進行技能培訓考試，組織看火工進行操作實踐交流及崗位大練兵、大比武等活動，使燒結看火工操作技能得到了提升。
嚴格控制燒結終點溫度，使燒結終點溫度控制在倒數(shù)第二個風箱。
燒結機布料采用九輥布料，布料后采用平料器并加配重鐵塊，根據(jù)料層透氣性調整配重重量，合理使用鋪底料實現(xiàn)布料均勻、壓料合適，燒結點火器使用新型雙排點火器實現(xiàn)燒結點火均勻，點火強度、深度合適，降低了燒結表面返礦。
適當提高燒結礦堿度。從燒結礦的顯微結構看，隨著燒結礦堿度的提高，燒結礦中鐵酸鈣的質量分數(shù)明顯增加，燒結礦冶金性能得到改善。根據(jù)高爐爐料結構的變化，合理提高燒結礦堿度，燒結生產(chǎn)中采取堿度中上限控制，燒結礦的強度提高較明顯。[3]
燒結礦相
3.2 提高設備管理
3.2.1 建立篩板管理制度
強化篩板管理可有效控制返礦量。日常工作中應該對返礦進行目測以及按照制度取樣做粒級分析，一旦發(fā)現(xiàn)返礦中大于5mm粒級偏多應及時進行檢查篩板。定期對篩板篩孔位置進行清理，并在篩板管理維修臺賬進行詳細記錄，另外對于磨損嚴重的篩板進行及時更換，確保篩板無磨損漏料現(xiàn)象發(fā)生，保證篩透篩凈，提高了成品礦的篩分效率。
3.2.2 減少緩料及停機次數(shù)
停機及緩料都不利于穩(wěn)定燒結，影響燒結礦的成礦過程，最終導致內(nèi)返礦量上升。杜絕清料時碰停皮帶引起緩料現(xiàn)象。穩(wěn)定每周更換托輥緩料次數(shù)。繼續(xù)減少因處理設備故障及隱患引起的停機與緩料次數(shù)。
3.2.3 燒結系統(tǒng)漏風影響著返礦量的生成[4]
對于該項控制措施，首先應該建立專門的漏風維修臺賬，遇到細小漏風點及時作出處理并詳細記錄，多次檢查，針對較大漏風點，個人無法處理時應及時聯(lián)系維修人員進行修理工作。
3.3 提升綜合管理
3.2.1 以項目的方式推進降低內(nèi)返率
本廠結合自身情況，成立以項目為主打方式確保降低內(nèi)返礦率的實施進展，分設備管控組以及生產(chǎn)操作組，工藝技術組進行分工技術攻關。
3.3.2 降低內(nèi)返礦率項目目標
結合近兩年實際生產(chǎn)情況及進展，以上一年內(nèi)部返礦率為依托，設定最終返礦率目標。
3.3.3 建立日常跟蹤臺賬
按日、按月的最小單元進行分析評價、持續(xù)改進，動員所有成員，每天按照臺賬進行記錄上報，并按時落實檢查。一旦發(fā)現(xiàn)填寫不完全或偏差情況應及時整改并上報處理。
4 結語
降低返礦率始終伴隨著燒結生產(chǎn)而存在，容不得一時的松懈。無論從工藝上還是設備上，都需要工作中的每時每刻用心去關注。只有將每一個點當成工作的重點，持之以恒，并在此基礎上學習借鑒、創(chuàng)新改良。在項目開展中，內(nèi)返率由2018年的30%下降到目前的25%（如圖1）。燒結礦轉鼓指數(shù)也得到了提高，較好地滿足了高爐生產(chǎn)需求，為高爐生產(chǎn)順行奠定了原料基礎，取得了良好的經(jīng)濟效益。由于燒結康強度得到提高，同時降低了除塵灰量，現(xiàn)場環(huán)境也得到了改善。
圖1 返礦率對比圖（系列1為2020年返礦率，系列2為2021年返礦率）
參考文獻
[1] 鐘佳華，李和平.降低3號燒結機高爐槽下返礦率生產(chǎn)實踐，梅山科技，2016，（03）：7-9。
[2] 王振龍.燒結原理與工藝.北京：兵器工業(yè)出版社，2003.
[3] 傅菊英，姜濤，朱德慶.燒結球團學.長沙：中南工業(yè)大學出版社，1996.
[4] 龍紅明，鐵礦粉燒結原理與工藝.北京：冶金工業(yè)出版社，2010.