楊 越¹賈建波¹劉文超¹徐 巖¹陳 晨¹劉鑫剛¹駱俊廷^1，2

1. 燕山大學(xué)先進(jìn)鍛壓成形技術(shù)與科學(xué)教育部重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，秦皇島，066004

2. 燕山大學(xué)亞穩(wěn)材料制備技術(shù)與科學(xué)國家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，秦皇島，066004

摘要：以氣霧化法獲得的Ti-22Al-25Nb（at. %）預(yù)合金粉末為初始原料，采用真空熱壓燒結(jié)工藝方法制備組織致密、成分均勻的粉末冶金 Ti-22Al-25Nb 合金。應(yīng)用有限元軟件 MSC.Marc 對(duì) Ti-22Al-25Nb（at. %）預(yù)合金粉末的致密化過程進(jìn)行數(shù)值模擬，分析了溫度和壓力對(duì) Ti-22Al-25Nb粉末致密化過程的影響，揭示了粉末相對(duì)密度隨溫度和壓力變化的規(guī)律，得到優(yōu)化的燒結(jié)工藝參數(shù)，以指導(dǎo)熱壓實(shí)驗(yàn)燒結(jié)。通過熱壓燒結(jié)實(shí)驗(yàn)制備了組織致密、成分均勻的 Ti-22Al-25Nb合金，發(fā)現(xiàn) 1 050 ℃/35 MPa/1 h條件下燒結(jié)的合金具有最優(yōu)的室溫和650 ℃高溫綜合力學(xué)性能。

關(guān)鍵詞：Ti-22Al-25Nb預(yù)合金粉末；真空熱壓燒結(jié)；致密化過程；力學(xué)性能

0 引言

自從BANERJEE等^[1]首次在Ti-25Al-12.5Nb（at. %）合金中發(fā)現(xiàn)具有正交有序O相的Ti ₂ AlNb金屬間化合物以來，作為 600～800 ℃溫度范圍內(nèi)優(yōu)異的輕質(zhì)高溫結(jié)構(gòu)材料，Ti ₂ AlNb合金因其密度低、比強(qiáng)度高、抗氧化和抗蠕變性能優(yōu)良等優(yōu)點(diǎn)，成為航空航天發(fā)動(dòng)機(jī)制備材料的首選^[2-5] 。Ti-22Al-25Nb（at. %）合金屬于第二代Ti ₂ AlNb基合金，它不僅在室溫和高溫下表現(xiàn)出優(yōu)良的力學(xué)性能，而且具有密度低、熔點(diǎn)高、比強(qiáng)度高、抗氧化和抗蠕變能力高等特點(diǎn)，得到了國內(nèi)外眾多學(xué)者的關(guān)注。盡管Ti ₂ AlNb基合金具備以上諸多優(yōu)點(diǎn)，但它在應(yīng)用過程中仍有一些關(guān)鍵問題需要解決。Ti ₂ AlNb基合金鑄件存在顯微組織缺陷，表現(xiàn)出較差的力學(xué)性能，效率低且成本高^[5-7]。此外，Ti、Al、Nb元素的熔點(diǎn)、密度、擴(kuò)散系數(shù)差異大，易發(fā)生元素偏析和元素?zé)龘p。作為一種近凈成形技術(shù)，粉末冶金法既能夠獲得晶粒細(xì)小、組織均勻且無宏觀偏析的合金，又能夠提高材料的綜合性能。真空熱壓燒結(jié)工藝^[8-9]是一種常用的粉末冶金法，通過對(duì)模具中的粉末進(jìn)行加熱加壓，使粉末產(chǎn)生塑性流動(dòng)從而完成燒結(jié)致密，具有加熱速度快、致密度高、組織均勻等特點(diǎn)^[10-11]。目前，許多學(xué)者已經(jīng)通過真空熱壓反應(yīng)燒結(jié)，成功制備了Ti ₂ AlNb 基合金^[12-13]。WANG等^[12]以 Ti、Al、Nb 元素粉末為原料，采用熱壓反應(yīng)燒結(jié)工藝，成功制備了Ti-22Al-25Nb合金。WANG等^[13]采用熱壓反應(yīng)燒結(jié)工藝對(duì) Ti、Al、Nb元素粉進(jìn)行反應(yīng)燒結(jié)，并分別對(duì)O相的產(chǎn)生與反應(yīng)燒結(jié)機(jī)制進(jìn)行了分析。但在熱壓燒結(jié)工藝制備Ti ₂ AlNb基合金的研究中，關(guān)于溫度和壓力對(duì)粉末相對(duì)密度影響的研究較少，關(guān)于熱壓燒結(jié)制備Ti-22Al-25Nb合金和相關(guān)的數(shù)值模擬也十分少見。在粉末冶金Ti-22Al-25Nb合金的熱壓燒結(jié)工藝過程中，溫度和壓力對(duì)粉末的致密化過程具有重要的影響，其優(yōu)化參數(shù)的確定需要進(jìn)行多次反復(fù)實(shí)驗(yàn)，費(fèi)時(shí)費(fèi)力；而有限元分析方法能大大簡(jiǎn)化熱壓燒結(jié)參數(shù)制定和優(yōu)化過程，有效節(jié)省了時(shí)間，降低了成本?；诖耍疚耐ㄟ^真空熱壓燒結(jié)工藝方法制備組織致密、成分均勻的 Ti-22Al-25Nb 合金，運(yùn)用 MSC.MARC 有限元軟件，在 950~1 100 ℃溫度范圍、20~35 MPa 壓力條件下進(jìn)行數(shù)值模擬，得出粉末相對(duì)密度隨溫度和壓力的影響規(guī)律，并對(duì)其燒結(jié)參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化，分析燒結(jié)合金的溫度場(chǎng)和相對(duì)密度分布規(guī)律。結(jié)合燒結(jié)實(shí)驗(yàn)，研究壓力和溫度對(duì)燒結(jié)合金的相對(duì)密度、相組成和顯微組織演變的影響。

1 實(shí)驗(yàn)材料及方法

1.1 實(shí)驗(yàn)材料

實(shí)驗(yàn)材料為 Ti-22Al-25Nb（at. %）的預(yù)合金粉末，該粉末通過氣霧化法制得。采用 SEM對(duì)預(yù)合金粉末進(jìn)行觀察，其形貌見圖 1。由圖 1a 可知，Ti-22Al-25Nb 預(yù)合金粉末為粒度尺寸大小不一的球形顆粒，粉末中也存在極少數(shù)的橢圓形或扁平狀粉末和光滑球狀粉末。由圖1b可知，粉末顆粒表面出現(xiàn)枝晶形貌，該枝晶結(jié)構(gòu)受到單個(gè)粉末顆粒冷卻速率和粉末顆粒直徑的影響^[14-16]，且在預(yù)合金粉末表面還存在縮孔缺陷。經(jīng)線截法統(tǒng)計(jì)，Ti-22Al-25Nb（at. %）的預(yù)合金粉末平均粉末粒度為84 μm。

Ti-22Al-25Nb（at. %）預(yù)合金粉末的XRD譜圖見圖2。由圖2觀察得，預(yù)合金粉末只含B2基體相，未見α₂（Ti ₃ Al）和O（Ti ₂ AlNb）相。其原因在于，氣霧化制粉過程中，粉末熔融液滴冷卻速率特別高，從而僅保留高溫條件下的B2相。

1.2 實(shí)驗(yàn)方法

燒結(jié)實(shí)驗(yàn)在ZRY55型熱壓燒結(jié)爐中進(jìn)行，真空度為10 ^-3 Pa，燒結(jié)溫度分別為950℃、1 050℃和1 100℃，燒結(jié)壓力為35 MPa，保溫時(shí)間為1 h，燒結(jié)模具為高強(qiáng)石墨模具。燒結(jié)合金密度采用阿基米德排水法^[17-18]進(jìn)行測(cè)量。采用X射線衍射（X-ray diffractometer，XRD）進(jìn)行相分析，工作參數(shù)如下：電壓40 kV，電流40 mA，靶材為Cu靶，衍射范圍為20°~100°，步長(zhǎng)為0.02°。采用線切割切取燒結(jié)坯料試樣，經(jīng)砂紙多道次打磨、拋光后，采用體積分?jǐn)?shù) 5%的氫氟酸、15%的硝酸和 60%的蒸餾水對(duì)樣品進(jìn)行腐蝕。通過 S4700 型掃描電子顯微鏡（scanning electron microscopy，SEM）觀察粉體形貌及燒結(jié)合金的顯微組織。室溫和650 ℃高溫拉伸 實(shí) 驗(yàn) 均 在 空 氣 中 進(jìn) 行 ，實(shí) 驗(yàn) 設(shè) 備 為 Instron

5500R型電子萬能實(shí)驗(yàn)機(jī)，拉伸速率為0.2 mm/min，拉伸試樣尺寸為1 mm× 3mm×13 mm。

2 真空熱壓燒結(jié)工藝熱力耦合分析

2.1 有限元模擬

采用Marc軟件對(duì)Ti-22Al-25Nb預(yù)合金粉末的真空熱壓燒結(jié)工藝進(jìn)行模擬，所建有限元模型為二維平面軸對(duì)稱模型。真空熱壓燒結(jié)有限元模型如圖3所示。燒結(jié)材料的半徑為25 mm。采用8節(jié)點(diǎn)28號(hào)平面單元自由網(wǎng)格劃分，選用powder粉末模塊，Shima 屈服準(zhǔn)則。實(shí)驗(yàn)?zāi)＞卟捎每箟簭?qiáng)度σ= 70 MPa的高強(qiáng)石墨，該模具包括上壓頭、下壓頭和套筒。

根據(jù)燒結(jié)理論^[19]，燒結(jié)溫度一般為基體組元熔點(diǎn)的0.7～0.8倍。由于在熱壓燒結(jié)中有外部施加的單軸力，故其燒結(jié)溫度比普通燒結(jié)溫度低。Ti-22Al-25Nb 預(yù)合金粉末的基體組元為Ti，其熔點(diǎn)為1668℃。因此，本文中選取燒結(jié)溫度范圍為950~1 100℃，涵蓋B2相區(qū)、α₂ +B2 相區(qū)及α₂ +B2/β+O相區(qū)3個(gè)相區(qū)^[20]。在900℃以下采用15℃/min的升溫速率，達(dá)到900℃后再以10 ℃/min的升溫速率達(dá)到預(yù)定的燒結(jié)溫度，然后燒結(jié)1 h。添加壓力載荷曲線，在未達(dá)到燒結(jié)溫度前，壓力載荷為0。制定1050℃/35 MPa/1 h燒結(jié)工藝路線圖（圖 4），其他溫度和壓力下的燒結(jié)工藝路線可參考圖4設(shè)定。設(shè)置粉末的初始相對(duì)密度為0.7，初始溫度為300 K，并添加到粉末的節(jié)點(diǎn)上。添加壓力載荷曲線，導(dǎo)入Marc中進(jìn)行計(jì)算。

2.2 結(jié)果分析

2.2.1 溫度對(duì)粉末冶金Ti-22Al-25Nb合金相對(duì)密

度的影響

熱壓燒結(jié)合金的致密化是由原子的擴(kuò)散運(yùn)動(dòng)引起的，其快慢受到原子擴(kuò)散系數(shù)的影響，而原子的擴(kuò)散系數(shù)與燒結(jié)溫度密切相關(guān)，因此，首先采用控制變量法，在燒結(jié)壓力為35 MPa、燒結(jié)時(shí)間為1 h、不同燒結(jié)溫度條件下獲得燒結(jié)合金的相對(duì)密度的云圖（圖 5）。由圖5a可以發(fā)現(xiàn)，合金相對(duì)密度整體呈表面高、心部低的趨勢(shì)。沿軸向靠近壓頭的位置相對(duì)密度高于燒結(jié)坯料的中心相對(duì)密度，最大的相對(duì)密度發(fā)生在模具內(nèi)壁與壓頭接觸區(qū)域，其值為98.221%。沿徑向燒結(jié)合金的兩端相對(duì)密度分布高于合金中心部位，相對(duì)密度最大區(qū)域?yàn)榕髁吓c模具接觸區(qū)域，其值為98.228%；相對(duì)密度最小區(qū)域接近坯料中心部位，其值為98.227%；由圖5b～圖5c可以發(fā)現(xiàn)，隨著燒結(jié)溫度的升高，相對(duì)密度的分布規(guī)律和圖5a相似，但最大相對(duì)密度分別增至99.46%和99.64%。燒結(jié)合金的各個(gè)區(qū)域的相對(duì)密度分布比較均勻，數(shù)值差別很小。這主要是由于保壓時(shí)間比較長(zhǎng)，原子擴(kuò)散足夠充分。

為了研究溫度和壓力因素對(duì)燒結(jié)合金的相對(duì)密度的影響規(guī)律，選取燒結(jié)坯料中心部位與上壓頭接觸點(diǎn)（節(jié)點(diǎn)977）作為研究對(duì)象。圖6為燒結(jié)壓力為 35 MPa 時(shí)節(jié)點(diǎn)977軸向位移與相對(duì)密度的變化曲線，溫度升高，軸向位移增大，粉末顆粒之間結(jié)合更緊密，原子擴(kuò)散更充分，相對(duì)密度隨之提高。在950℃/35 MPa/1 h 條件下，最大軸向位移S _max = 4.3 mm，最大相對(duì)密度ρ_max = 98.23%；1050℃/35 MPa/1 h條件下 ，S _max = 4.4 mm，ρ_max = 99.46%；1100 ℃/35 MPa/1 h條件下， S _max =4.5 mm，ρ_max = 99.64%。圖7為燒結(jié)壓力為35MPa時(shí)節(jié)點(diǎn)977在不同溫度下相對(duì)密度的變化曲線。由圖7可知，隨著燒結(jié)時(shí)間的推移，相對(duì)密度隨之增大，且相對(duì)密度的增大速率逐漸減小。隨著溫度的升高，粉末的相對(duì)密度也隨之增大。當(dāng)燒結(jié)溫度為950℃時(shí)，燒結(jié)合金的相對(duì)密度為98.23%；燒結(jié)溫度升至1 050℃時(shí)，燒結(jié)合金的相對(duì)密度為99.46%，提高了1.23%；當(dāng)溫度為1100 ℃時(shí)，燒結(jié)合金的相對(duì)密度為99.64%，僅提高0.18%，可以看出，隨著燒結(jié)溫度的繼續(xù)升高，燒結(jié)合金的相對(duì)密度呈增大趨勢(shì)；但當(dāng)燒結(jié)溫度為1050 ℃時(shí)，燒結(jié)合金的相對(duì)密度的變化很小，說明1050 ℃與1100 ℃燒結(jié)體相對(duì)密度接近致密狀態(tài)。

2.2.2 壓力對(duì)粉末冶金Ti-22Al-25Nb合金相對(duì)密度的影響

除溫度對(duì)燒結(jié)合金的相對(duì)密度有顯著影響外，施加壓力可促進(jìn)粉末顆粒之間的流動(dòng)，發(fā)生塑性變形，增大粉末顆粒之間的結(jié)合力，進(jìn)而提升燒結(jié)合金的相對(duì)密度。分析燒結(jié)溫度1050℃、燒結(jié)時(shí)間1h、不同燒結(jié)壓力條件下對(duì)燒結(jié)合金的相對(duì)密度的影響，相對(duì)密度分布云圖見圖8。由圖8a可以發(fā)現(xiàn)，沿軸向來看，高的相對(duì)密度區(qū)域主要集中在壓頭附近，其最大值為96.02 %；中心部位相對(duì)密度最小，為95.97 %。沿徑向來看，最大相對(duì)密度出現(xiàn)在模具內(nèi)壁邊緣處，其值為96.01 %。由圖8可知，燒結(jié)壓力從20 MPa 增至35 MPa，隨著燒結(jié)壓力的增大，燒結(jié)坯料的相對(duì)密度也隨之增大，燒結(jié)坯料逐漸接近致密狀態(tài)，相對(duì)密度值分別為96.02 %、97.33 %、98.09 %、99.46 %。圖9為不同燒結(jié)壓力下的節(jié)點(diǎn)977的相對(duì)密度隨軸向位移的變化曲線。由圖9可以明顯發(fā)現(xiàn)，燒結(jié)溫度不變，增大燒結(jié)壓力，燒結(jié)合金相對(duì)密度呈遞增趨勢(shì)。在1050℃/35 MPa/1 h條件下，粉末的相對(duì)密度最大，達(dá)到99.46 %，接近致密。圖10為燒結(jié)溫度為1050℃時(shí)節(jié)點(diǎn) 977 在不同燒結(jié)壓力下的相對(duì)密度變化曲線。由圖10可知，隨著燒結(jié)時(shí)間的推移，燒結(jié)坯料的相對(duì)密度前期增長(zhǎng)迅速，后期緩慢增加。此外，隨著燒結(jié)壓力的增大，燒結(jié)合金的相對(duì)密度增加速率加快。

2.2.3 溫度場(chǎng)分布

圖11為1050℃/35 MPa/1 h燒結(jié)條件下溫度場(chǎng)分布云圖。由圖11a可知，溫度最高區(qū)域位于套筒和壓頭外端邊緣。溫度最高值為1312 K，最低溫度區(qū)域位于燒結(jié)合金內(nèi)部，其值為1295 K，差值僅為7 K，表明溫度分布均勻。套筒和上下壓頭溫度高于粉末的溫度，這是由于爐腔由外向內(nèi)進(jìn)行熱輻射傳遞。如圖11b所示，燒結(jié)合金的溫度場(chǎng)沿徑向呈心部溫度略低、邊緣溫度略高的趨勢(shì)，其溫度分布范圍為1295~1300 K，最高溫度值1300 K位于燒結(jié)合金的邊緣處，最低溫度

1295K位于其心部，徑向溫差僅為5K，表明燒結(jié)合金內(nèi)部的溫度分布均勻。

3 實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證

為了驗(yàn)證燒結(jié)模擬結(jié)果的準(zhǔn)確性，分別在950℃/35 MPa/1 h、1 050℃/35 MPa/1 h、1100 ℃/35 MPa/1 h條件下進(jìn)行熱壓燒結(jié)實(shí)驗(yàn)。采用阿基米德排水法測(cè)得燒結(jié)合金密度并與模擬結(jié)果進(jìn)行對(duì)比，結(jié)果見圖12。由圖12可知，隨著燒結(jié)溫度的提高，燒結(jié)合金相對(duì)密度也隨之增大。在950℃/1 h/35 MPa、1 050℃/1 h/35 MPa、1100℃/1 h/35MPa條件下，實(shí)際測(cè)得的相對(duì)密度分別為99.4%、99.7%、99.8%。與模擬相對(duì)密度數(shù)據(jù)相對(duì)比，分別相差1.2%、0.2%、0.2%。對(duì)不同溫度燒結(jié)合金進(jìn)行物相分析，其XRD圖譜見圖13。由圖13可知，燒結(jié)合金均全由O相和B2相組成，同時(shí)也存在很少的α₂相。此外，由圖13可以發(fā)現(xiàn)，950 ℃燒結(jié)合金衍射峰峰值相對(duì)1050℃燒結(jié)合金和1100 ℃燒結(jié)合金衍射峰峰值較小，說明燒結(jié)溫度低，晶粒細(xì)小。

圖14為不同燒結(jié)溫度下獲得燒結(jié)合金的SEM圖片。由圖14a可觀察到，950 ℃燒結(jié)合金其晶粒由粗大的等軸晶B2相基體、晶內(nèi)的針狀板條O相以及沿晶界分布的黑色α₂相構(gòu)成。由圖14b、圖14c可知，隨著燒結(jié)溫度升高，與950 ℃燒結(jié)合金相比，1050 ℃燒結(jié)合金與1100 ℃燒結(jié)合金的晶粒尺寸明顯長(zhǎng)大，B2相晶粒尺寸變得更加粗大。在1050 ℃燒結(jié)合金與1100 ℃燒結(jié)合金的晶粒內(nèi)部也都有大量的O相析出，通過圖13燒結(jié)合金的XRD 圖譜也可以明顯觀察到。對(duì)燒結(jié)坯料進(jìn)行室溫和650 ℃拉伸試驗(yàn)，數(shù)值統(tǒng)計(jì)結(jié)果見圖15。由圖15可知，室溫下950 ℃/35 MPa/1 h燒結(jié)合金的屈服強(qiáng)度最大，其值為799.58 MPa，延伸率為3.95 %。隨著燒結(jié)溫度的提高，燒結(jié)合金的屈服強(qiáng)度和延伸率均有不同程度的降低。其中，1050 ℃/35M Pa/1 h 燒結(jié)合金的屈服強(qiáng)度和延伸率分別為649.31 MPa、3.91 %。當(dāng)拉伸溫度增至650℃后，燒結(jié)合金的塑性得到改善。其中，1050 ℃燒結(jié)合金展現(xiàn)出最佳的延伸率，其值為7.97 %。綜合室溫和650 ℃拉伸試驗(yàn)結(jié)果，確定1050 ℃/35 MPa/1 h條件下燒結(jié)的合金具有最優(yōu)的綜合力學(xué)性能。

4 結(jié)論

（1）燒結(jié)合金的相對(duì)密度最大值位于壓頭附近，心部的相對(duì)密度最小。當(dāng)壓力一定時(shí)，隨著燒結(jié)溫度的升高，相對(duì)密度逐漸增大，1050 ℃與1100 ℃時(shí)燒結(jié)合金的相對(duì)密度接近致密，分別為99.46 %和 99.64 %。當(dāng)燒結(jié)溫度一定時(shí)，燒結(jié)合金的相對(duì)密度隨著燒結(jié)壓力的增大而增大，燒結(jié)壓力為35 MPa時(shí)相對(duì)密度達(dá)到最大，相對(duì)密度為99.5 %。

（2）1 050 ℃/35 MPa/1 h 條件下，模具與壓頭外邊緣處溫度最高，心部溫度最低，溫度值由外向內(nèi)逐漸降低，溫差為7 K，溫度分布均勻。

（3）1 050 ℃/35 MPa/1 h燒結(jié)合金具有更優(yōu)的綜合力學(xué)性能，室溫下，其屈服強(qiáng)度和延伸率分別為649.31 MPa、3.91%；650 ℃時(shí)，1050 ℃燒結(jié)材料的屈服強(qiáng)度和延伸率分別為424.92 MPa、7.97%。